9月25日，記者從中國海洋石油集團有限公司（以下簡稱“中國海油”）獲悉，由我國自主建造的首批1500米深水中心管匯在天津正式交付，交付周期創(chuàng)造了全球同類型中心管匯的新紀錄。這也是目前我國應用水深最大的中心管匯，其工藝復雜性、建造難度均屬國內首次，它的成功交付標志著我國深水油氣田水下生產系統(tǒng)制造技術取得重要突破。
據介紹，中心管匯被喻為水下“油氣樞紐站”，是深水油氣田開發(fā)的核心技術裝備之一，它主要分布在海底的井口群之間，承擔著將深海油氣匯集起來輸送到“加工中心”——海上浮式平臺的重要作用，其制造工藝和質量水平直接關系到深海油氣田開發(fā)的安全性、可靠性、經濟性和環(huán)保性。長期以來，中心管匯的設計、制造、測試等業(yè)務，被西方發(fā)達國家設備供應商壟斷。
水下中心管匯建造項目負責人仲繼彬告訴記者，此次交付的水下中心管匯，屬于我國首個深水自營大氣田——陵水17-2氣田項目水下生產系統(tǒng)的重要組成部分。該氣田將采取“深水半潛平臺+水下生產系統(tǒng)”的開發(fā)模式，除水下中心管匯外，氣田開發(fā)所需的跨接管、PLET（海管終端）等70余臺水下生產設備設施，均由中國海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下簡稱“海油工程”）自主制造。
據海油工程特種設備分公司總經理王大勇介紹，與陸上生產系統(tǒng)相比，水下生產系統(tǒng)集成度更高、專業(yè)性更強、技術難度更大。陵水17-2項目中心管匯平臺采用“30年免維護”設計標準，為保證嚴苛的防腐性能要求，表面噴砂等施工均采用行業(yè)最高標準，僅高性能耐腐蝕小管徑超級雙相不銹鋼管線就超過1萬米，可以環(huán)繞管匯平臺近160圈，為國內管匯平臺之最。在施工過程中，焊工需要在小拇指粗細的管線上進行“穿針引線”，難度堪比用焊槍“繡花”。
在各方密切協(xié)作下，項目團隊成功攻克高密集度管線施工、大批量超級雙相不銹鋼管線應用、超小管徑管線焊接、高壓深水管匯系統(tǒng)驗收測試等多項行業(yè)技術難題，并創(chuàng)新開發(fā)出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級雙相不銹鋼管線的焊接一次檢驗合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了項目工期，確保了深水管匯的順利交付。
經過近十年的技術攻關，海油工程在深水油氣田水下生產系統(tǒng)關鍵技術自主創(chuàng)新和核心設備自主研制方面取得了一系列成果，全面掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設施等10余種水下關鍵裝備的自主制造能力，目前這些裝備已成功應用到流花16-2、流花29-1、陵水17-2等多個深水油氣田開發(fā)項目中，為‘浮式生產平臺+水下生產系統(tǒng)’的深水油氣田開發(fā)模式提供了國產裝備技術保障，為水下油氣生產系統(tǒng)的國產化、產業(yè)化打下了堅實基礎。
海油工程董事長于毅表示，未來，海油工程將持續(xù)加大水下生產系統(tǒng)的研發(fā)力度，落實創(chuàng)新驅動發(fā)展戰(zhàn)略，對標世界一流，加快推進深水油氣田領域關鍵技術攻關與核心裝備自主研發(fā)，在加大我國深水油氣田開發(fā)和提升能源技術自主建造能力上貢獻力量。